由于现有制造能力和模具条件的限制，对驾驶室的结构形式不可能做出太大的更改，只能根据测试过程中发现的问题从细节上予以改进。以行业内最高水平，即驾驶室内压力100Pa为改进目标，主要从以下3个方面进行改进：

      （1）异型钢管的密封。针对异型钢管密封性不佳的问题，在异型钢管的端部焊接钢板进行封堵；驾驶室上部的吊装孔通过安装****堵头进行封堵。

      （2）改进驾驶室侧门同门框的密封。优化密封条截面形状，并在密封条拐角处添加填充材料，以保证侧门同门框的密封效果，同时严格控制门和门框的平面度。

      （3）改进驾驶室骨架和蒙皮之间的密封。通过在蒙皮上焊接隔离板并填充密封材料的方式，减少空气沿骨架和蒙皮之间产生的内泄漏。

      （4）改善液压管路、电气线束同底板之间的密封。设计新型液压先导管固定管夹，将先导管路固定在地板上。该管夹采用框架压板式结构，内部采用带有适应先导管路形状的橡胶块填充在先导管路中间，起到密封管路和过线孔的作用。

      （5）改善风道和蒙皮之间的密封性。针对空气滤芯在压紧风道时造成风道同驾驶室蒙皮之间产生间隙的问题，重新设计了风道固定结构，即在蒙皮上焊接Z形固定板，形成U形槽，通过螺栓将风道固定在U形槽中，从而避免风道和蒙皮之间产生间隙。

      根据以上改进措施进行样件试制，并对改进后的驾驶室进行压力测试。测试结果显示，达到了预先设定的目标。

      改进后的驾驶室经用户试用反应，驾驶室内灰尘明显减少，工作环境大幅改善。对于整机来说，驾驶室气密性的提升不仅可以减少进入驾驶室内的灰尘量，也是采用吸声、隔声等降噪措施，降低驾驶室内噪声的基本条件。